对于志在2026年成功申报“河南省智能车间”的企业而言，前期的培育和改造至关重要。智能车间的建设并非一蹴而就的“交钥匙工程”，而是一个涉及战略、设备、网络、软件和流程的复杂系统工程。
本指南将严格按照官方要求，逐条解析企业应如何具体操作，以确保在2026年申报时，提高申报成功率。
一、守住“合规底线”（基础条件）
在进行智能化改造之前，企业首先确保跨过最基本的“门槛”。这些条件具有“一票否决”的性质。
（一）申报企业应在河南省内注册，具有独立法人资格，生产经营状况良好。
（二）截至申报日，企业未被“信用中国”列入“失信被执行人”，未被“国家企业信用信息公示系统”列入“严重违法失信名单”。
注意：“生产经营状况良好”意味着企业在2024年和2025年的财务报表保持健康状态，最基本的条件是资产负债率不要超过70%，利润为正。
二、智能车间“七项要求”精解与培育指南
以下是智能车间建设的核心，我们将逐条分析企业如何进行智能车间的改造。
1.信息基础设施安全可靠
此条是智能车间的“数字高速公路”。它要求车间内部署稳定、高速的工业通信网络（如工业以太网、现场总线等），并且具备工业信息安全防护能力（如工业防火墙、入侵检测、应急响应预案）。
参考例子
改造前：车间Wi-Fi信号时断时续，设备数据靠U盘拷贝，生产网络和办公网络混用，一旦办公电脑中毒，病毒可能瞬间瘫痪生产线。
改造后：铺设了专用的工业以太网，关键设备通过光纤或稳定连接入网。生产网络（OT网）与办公网络（IT网）之间通过工业防火墙严格隔离。
培育指南：
对车间现有网络进行全面“体检”，绘制网络拓扑图，识别瓶颈和安全漏洞。聘请专业服务商，规划车间级工业通信网络方案。
同步部署基础的工业安全防护体系，实现OT与IT网络的隔离。
2.智能装备广泛应用
这是智能车间的“肌肉”。考察的是自动化、数字化、智能化设备（如数控机床、工业机器人、自动化检测设备）占车间设备总台套数的比例，要求达到省内行业先进水平。
参考例子
改造前：某车间有20台设备，其中15台是需要工人手动操作的传统机床，仅有5台是数控设备。自动化率=25%。
改造后：该车间淘汰了10台老旧设备，新增了5台工业机器人和5台CNC加工中心。现在20台设备中，有15台是智能装备。自动化率=75%。
培育指南
首先完成车间设备台账的全面盘点，清晰地计算出当前的“自动化/智能化设备占比”。
针对“人海战术”、劳动密集、质量不稳的关键工序，制定设备采购和升级（“智改”）专项预算，用自动化装备替换人工。
3.车间设备互联互通
这是智能车间的“神经系统”。它要求“智能装备”不能是“信息孤岛”，必须联网，将其运行状态、生产数据实时上传到系统中。考察的是“联网数”占“智能设备总数”的比例。
参考例子
改造前（“哑”智能）：企业购买了10台先进的CNC机床，但操作员仍需用U盘挨个拷贝加工程序。管理者也不知道设备是正在运行还是在空闲。
改造后（“活”智能）：这10台CNC机床全部接入工业以太网。工程师在中控室可以一键下发所有程序，并实时看到每台设备的运行状态、设备综合效率。
培育指南
采购新设备时，将“提供开放的数据接口、支持标准通信协议”作为强制性条款写入采购合同。
针对有价值的“哑”设备，通过加装传感器、PLC数据采集模块或“工业网关”，实现设备联网。
4.生产线智能化运行
此条要求企业根据自身行业特点，实现“效率”和“柔性”的飞跃。它被分为两类：
离散型行业（如汽车零部件、电子组装）：核心是“柔性智能制造单元”，即产线能快速切换、适应“小批量、多品种”的生产模式。
流程型行业（如化工、冶金、食品）：核心是“先进控制和在线优化”，即通过模型和算法，让生产过程自动保持在最优状态。
参考例子
离散型：某家居厂。改造前，一条产线一天只能生产1000把“A款黑色椅子”。换B款需要停线4小时。改造后，产线接到“50把B款红色椅子”的订单，能自动调用程序、切换夹具，在10分钟内完成换产。
流程型：某化工厂。改造前，DCS系统在温度超过设定值后才报警。改造后，APC（先进控制）系统通过数据建模，能预测“10分钟后温度将超标”，并提前自动微调加热功率，始终将能耗和质量控制在最佳点。
培育指南
企业首先要判断自己属于哪种行业，选择1条核心产线作为“智能化运行”的试点。
离散型企业应投资“柔性制造单元”或“自动化成套控制系统”；流程型企业则应投资“智能仪表”和“APC/优化控制软件”。
5.生产过程实时调度
这是“七项要求”中最核心、最复杂的一条，是车间的“智能大脑”。它明确要求企业应用制造执行系统（MES），并实现MES与ERP的集成。
参考例子
改造前：销售部门下达了1万套A产品的订单。车间主任跑到现场，看到A线空闲，手动在白板上写下“A线，生产1万套”。晚上，他去问A线组长：“今天干了多少？”组长答：“大概7000套”。——这就是典型的“黑盒”生产。
改造后：ERP将1万套订单自动发送给MES。MES自动检查设备状态，自动生成作业计划。A线工位的屏幕上可视化地显示出任务。A线的传感器实时采集数据，MES发现良率下降，自动报警。完工数据实时从MES回传给ERP。
培育指南
如果没有MES，要尽快启动MES系统的选型和采购。如果已有ERP和MES，核心任务是打通两大系统的接口。实现“ERP下发工单、MES反馈实绩”的自动数据流。
6.物料配送自动化
这是“大脑”指挥下的“手脚”。它要求车间物流摆脱“人拉肩扛”，通过自动识别技术（条码、二维码）和智能运输设备（AGV、RGV）实现按需、自动配送。
参考例子：
改造前：A工位缺料，工人停线，打电话给仓库。仓库管理员开着叉车，半小时后才把料送来。
改造后：A工位通过系统（或按灯）呼叫物料。MES或WMS（仓储系统）收到指令，自动调度一台AGV（自动导引运输车），AGV自动从仓库取走标准料车（已贴二维码），并精准送到A工位旁
培育指南
企业应先全面普及条码/二维码管理，实现所有物料、半成品、库位的“一物一码”。这是自动化的基础。可在MES上线后，试点投入1～2台AGV，实现从“仓库到线边”或“工序间”的自动转运。
7.产品质量信息可追溯
这是智能车间的“记忆系统”。它要求两点：1.用“自动化、智能化”检测设备（如AOI、在线视觉检测）取代“人工目检”。2.每批次产品都能通过系统（追溯档案），查到其生产过程和所用物料。
参考例子（以一个电路板智能车间为例）
改造前：客户投诉某批次产品有问题。质量部门花3天时间，翻遍了当月的纸质生产报表和领料单，才大概猜到原因。
改造后：（赋码）产品在第一道工序，就被激光打上一个唯一的二维码。（在线检测）流过AOI（自动光学检测）设备时，设备自动检测缺陷，并将“合格/不合格”数据+照片，绑定到这个二维码上，实时存入MES。（追溯）当客户投诉时，扫描二维码，系统立即调出“产品档案”：它用了哪批原料、几点几分在哪台机器生产、哪道工序检测不合格、谁做了返修。这就是一个完美的“质量闭环”。
培育指南
部署“一物一码”：在关键产线上实施产品序列号（二维码）管理，这是追溯的“身份证”。
在关键的质检工序，用“机器视觉”、“在线传感器”等自动化检测设备，替换掉低效且不稳定的“人工目检”。
打通数据链：2025年的核心工作，是确保这些“质量检测数据”能自动（而非人工录入）地上传，并与MES中的产品ID、工单号、设备号关联起来，形成可追溯的数据链。
三、结语
“七项要求”的落地是一个环环相扣的系统工程，其核心在于打通设备、软件与数据链的闭环。企业须逐条攻坚、扎实培育，才能确保在2026年高标准达标，实现真正的提质增效。
